Hỗ trợ tối đa 5 tệp, mỗi tệp có kích thước 10M. được
Shenzhen Yijin Hardware Co., Ltd. 86--075523502273 information@yijinsolution.com

Tin tức

Nhà - Tin tức - 12 mẹo gia công vật phẩm bạn phải biết trong ngành gia công CNC

12 mẹo gia công vật phẩm bạn phải biết trong ngành gia công CNC

January 28, 2021

Do tính phức tạp của gia công CNC (chẳng hạn như các máy công cụ khác nhau, vật liệu khác nhau, dụng cụ cắt khác nhau, phương pháp cắt khác nhau, cài đặt thông số khác nhau, v.v.), nó được xác định từ việc tham gia vào gia công CNC (dù là gia công hay lập trình) mức độ nhất định Cần một khoảng thời gian tương đối dài.Sách hướng dẫn này là tổng hợp một số kinh nghiệm liên quan đến công nghệ gia công CNC, quy trình, lựa chọn thông số dao thường dùng, theo dõi trong quá trình gia công,… được các kỹ sư đúc kết trong quá trình sản xuất thực tế lâu năm.

 

1. Hỏi: Làm thế nào để phân chia các thủ tục xử lý?Trả lời: Việc phân chia các quá trình gia công CNC nói chung có thể được thực hiện theo các phương pháp sau: 1) Phương pháp phân loại tập trung dụng cụ là chia các quá trình theo các công cụ được sử dụng và sử dụng cùng một công cụ để gia công tất cả các bộ phận có thể đã hoàn thành về một phần.Sử dụng con dao thứ hai và con dao thứ ba để hoàn thành các phần khác mà chúng có thể hoàn thành.Điều này có thể giảm số lần thay dao, giảm thời gian nhàn rỗi và giảm các lỗi định vị không cần thiết.2) Theo phương pháp đặt hàng bộ phận gia công, đối với bộ phận có nhiều nội dung gia công, bộ phận gia công có thể được chia thành nhiều bộ phận theo đặc điểm cấu tạo của nó như hình dạng bên trong, hình dạng, mặt cong hoặc mặt phẳng.Nói chung, các mặt phẳng và bề mặt định vị được xử lý trước, sau đó các lỗ được xử lý;các hình dạng hình học đơn giản được xử lý trước, sau đó là các hình dạng hình học phức tạp;các bộ phận có độ chính xác thấp hơn được xử lý trước, sau đó các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao hơn sẽ được xử lý.3) Đối với các chi tiết dễ bị biến dạng gia công bằng phương pháp gia công thô và đặt hàng gia công tinh, do biến dạng có thể xảy ra sau khi gia công thô, cần phải hiệu chỉnh.Vì vậy, nói chung, tất cả các quá trình gia công thô và hoàn thiện phải được tách biệt.Tóm lại, khi phân chia quy trình phải nắm bắt linh hoạt cấu tạo và khả năng chế tạo của các bộ phận, chức năng của máy công cụ, số lượng chi tiết nội dung gia công CNC, số lượng lắp đặt và tổ chức sản xuất của đơn vị.Cũng nên áp dụng nguyên tắc tập trung quá trình hoặc nguyên tắc phân tán quá trình, tùy theo tình hình thực tế mà xác định nhưng phải hợp lý.

 

2. Hỏi: Việc sắp xếp trình tự chế biến cần tuân theo những nguyên tắc nào?Trả lời: Việc sắp xếp trình tự xử lý cần được xem xét theo cấu trúc của chi tiết và tình trạng của phôi, cũng như nhu cầu định vị và kẹp chặt.Điểm quan trọng là độ cứng của phôi không bị phá hủy.Trình tự nói chung phải được thực hiện theo các nguyên tắc sau: 1) Quá trình gia công của quá trình trước không được ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp chặt của quá trình tiếp theo, và quá trình gia công máy công cụ chung cũng cần được xem xét một cách toàn diện.2) Thực hiện quy trình thêm hình dạng và khoang bên trong trước, sau đó là quy trình xử lý hình dạng.3) Tốt nhất là kết nối các quá trình gia công với cùng một vị trí, phương pháp kẹp hoặc cùng một dụng cụ để giảm số lần định vị lặp lại, số lần thay dao và số lần di chuyển trục lăn.4) Đối với nhiều quy trình được thực hiện trong cùng một công đoạn lắp đặt, trước tiên nên bố trí quy trình có độ cứng ít hơn đối với phôi.

 

3. Hỏi: Khi xác định phương pháp kẹp chặt của phôi cần chú ý những khía cạnh nào?Trả lời: Cần chú ý ba điểm sau đây khi xác định mốc định vị và phương án kẹp: 1) Cố gắng thống nhất mốc tính toán thiết kế, quy trình và lập trình.2) Giảm thiểu số lần kẹp và cố gắng đạt được tất cả các bề mặt cần xử lý sau một lần định vị.3) Tránh sử dụng các chương trình điều chỉnh thủ công.4) Kẹp phải được mở trơn tru, và cơ cấu định vị và kẹp của nó không được ảnh hưởng đến quá trình cắt trong quá trình gia công (chẳng hạn như va chạm).Khi gặp trường hợp như vậy, hãy dùng vise hoặc thêm tấm đế để rút vít.

 

4. Hỏi: Làm thế nào để xác định điểm đặt dao hợp lý hơn?Mối quan hệ giữa hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình là gì?

1. Điểm đặt dao có thể được thiết lập trên chi tiết được gia công, nhưng lưu ý rằng điểm đặt dao phải là vị trí tham chiếu hoặc một chi tiết đã được gia công.Đôi khi điểm đặt công cụ bị phá hủy sau quá trình đầu tiên, điều này sẽ gây ra quá trình thứ hai và Không có cách nào để tìm các điểm đặt công cụ tiếp theo.Vì vậy, trong quá trình gài dao lần đầu phải chú ý thiết lập vị trí gá đặt dao tương đối ở đó có quan hệ kích thước tương đối cố định với mốc định vị, để có thể lấy lại vị trí ban đầu theo quan hệ vị trí tương đối giữa chúng.Mũi dao.Vị trí đặt dao tương đối này thường được đặt trên bàn máy hoặc vật cố định.Các nguyên tắc lựa chọn như sau: 1) Dễ dàng căn chỉnh.2) Dễ dàng lập trình.3) Sai số cài đặt dao nhỏ.4) Dễ dàng kiểm tra trong quá trình xử lý.2. Vị trí gốc của hệ tọa độ phôi do người vận hành đặt.Nó được xác định bằng cách cài đặt dao sau khi phôi được kẹp chặt.Nó phản ánh mối quan hệ vị trí khoảng cách giữa phôi và điểm không của máy.Một khi hệ tọa độ phôi được cố định, nó thường không bị thay đổi.Hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình phải thống nhất, tức là hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ lập trình nhất quán trong quá trình gia công.

 

5. Hỏi: Làm thế nào để chọn đường dao?Đường đi của dao là đường đi và hướng của dao so với phôi trong quá trình điều khiển chỉ số.Việc lựa chọn đường gia công hợp lý là rất quan trọng, vì nó liên quan mật thiết đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt của chi tiết.Những điểm sau đây chủ yếu được xem xét khi xác định đường chạy dao: 1) Đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác gia công của chi tiết.2) Tính toán số thuận tiện và giảm khối lượng công việc lập trình.3) Tìm kiếm lộ trình xử lý ngắn nhất, giảm thời gian chạy dao trống để nâng cao hiệu quả xử lý.4) Cố gắng giảm số lượng khối.5) Để đảm bảo các yêu cầu về độ nhám của bề mặt đường viền phôi sau khi gia công, đường viền cuối cùng cần được gia công liên tục trong lần chuyền cuối cùng.6) Lộ trình tiến và lùi (cắt vào và cắt ra) của dụng cụ cũng cần được xem xét cẩn thận, để giảm thiểu việc dừng lại ở đường bao (lực cắt thay đổi đột ngột gây ra biến dạng đàn hồi) và để lại các vết dao, và tránh thẳng đứng hướng xuống trên bề mặt đường viền Dao và làm xước phôi.

 

6. Hỏi: Làm thế nào để giám sát và điều chỉnh trong quá trình xử lý?Sau khi phôi được căn chỉnh và chương trình được gỡ lỗi, nó có thể đi vào giai đoạn xử lý tự động.Trong quá trình gia công tự động, người vận hành nên theo dõi quá trình cắt để tránh việc cắt bất thường gây ra các vấn đề về chất lượng phôi và các tai nạn khác.Theo dõi quá trình cắt chủ yếu xem xét các khía cạnh sau: 1. Theo dõi quá trình gia công Việc xem xét chính đối với gia công thô là loại bỏ nhanh chóng phần dư thừa trên bề mặt của phôi.Trong quá trình gia công tự động của máy công cụ, theo lượng cắt đã đặt, dao tự động cắt theo đường cắt đã định trước.Lúc này người vận hành cần chú ý quan sát sự thay đổi tải trọng cắt trong quá trình gia công tự động thông qua bảng tải trọng cắt, và điều chỉnh lượng cắt theo khả năng chịu lực của dao để phát huy tối đa hiệu quả của máy công cụ.2. Theo dõi âm thanh cắt trong quá trình cắt Trong quá trình cắt tự động, nhìn chung khi bắt đầu cắt, âm thanh của dao cắt phôi là ổn định, liên tục và nhanh.Lúc này, chuyển động của máy công cụ đã ổn định.Khi quá trình cắt diễn ra, khi có các vết cứng trên phôi hoặc mòn dụng cụ hoặc kẹp dao, quá trình cắt sẽ không ổn định.Hiệu suất không ổn định là âm thanh cắt thay đổi và dao và phôi va chạm vào nhau.Âm thanh, máy công cụ sẽ rung.Lúc này, lượng cắt và điều kiện cắt cần được điều chỉnh kịp thời.Khi hiệu quả điều chỉnh không rõ ràng, nên tạm dừng máy để kiểm tra tình trạng của dụng cụ và phôi.3. Theo dõi quá trình hoàn thiện và hoàn thiện, chủ yếu để đảm bảo kích thước gia công và chất lượng bề mặt của phôi, tốc độ cắt cao và tốc độ tiến dao lớn.Lúc này, cần chú ý đến tác động của gờ tích lên bề mặt gia công.Đối với gia công khoang, cũng cần chú ý đến việc cắt quá mức và cắt ở các góc.Để giải quyết các vấn đề trên, một là phải chú ý điều chỉnh vị trí phun của dung dịch cắt để bề mặt gia công luôn ở trạng thái nguội tốt nhất;hai là quan sát chất lượng bề mặt gia công của phôi, và điều chỉnh lượng cắt để tránh những thay đổi về chất lượng càng nhiều càng tốt.Nếu việc điều chỉnh vẫn không có hiệu quả rõ ràng, nên tắt máy để kiểm tra xem chương trình ban đầu đã hợp lý chưa.Cần đặc biệt chú ý đến vị trí của dụng cụ khi việc kiểm tra bị tạm dừng hoặc ngừng.Nếu dao dừng trong quá trình cắt, trục chính dừng đột ngột sẽ gây ra các vết dao trên bề mặt phôi.Nói chung, hãy cân nhắc việc dừng dụng cụ khi nó rời khỏi trạng thái cắt.4. Giám sát dụng cụ Chất lượng của dao quyết định phần lớn đến chất lượng gia công của phôi.Trong quá trình gia công và cắt tự động, cần đánh giá tình trạng mòn bình thường và tình trạng hư hỏng bất thường của dụng cụ thông qua các phương pháp như theo dõi âm thanh, kiểm soát thời gian cắt, kiểm tra tạm dừng trong quá trình cắt và phân tích bề mặt phôi.Theo yêu cầu gia công, các công cụ cần được gia công kịp thời để tránh các vấn đề về chất lượng gia công do các công cụ không được gia công kịp thời.

 

7. Hỏi: Làm thế nào để lựa chọn công cụ chế biến hợp lý?Các yếu tố chính của lượng cắt là gì?Có bao nhiêu loại vật liệu?Làm thế nào để xác định tốc độ, tốc độ cắt và chiều rộng cắt của dao?1. Khi phay mặt phẳng, bạn nên chọn máy phay cuối hoặc máy phay cuối cacbua không hồi lưu.Nói chung phay, tốt nhất là sử dụng đường chuyền thứ hai để xử lý.Đường chuyền đầu tiên tốt nhất là sử dụng máy nghiền cuối để phay thô, và tiếp tục đi dọc theo bề mặt của phôi.Chiều rộng của mỗi đường chuyền được khuyến nghị là 60% -75% đường kính dao.2. Máy nghiền cuối và máy nghiền cuối có chèn cacbua chủ yếu được sử dụng để gia công các rãnh, rãnh và bề mặt miệng hộp.3. Dao bi và dao tròn (hay còn gọi là dao mũi tròn) thường được sử dụng để gia công các bề mặt cong và các đường viền có góc xiên thay đổi.Dao bi chủ yếu được sử dụng để gia công tinh và gia công tinh.Dao tròn với dụng cụ cacbua chủ yếu được sử dụng để gia công thô.4. Có ba yếu tố chính của các thông số cắt: chiều sâu cắt, tốc độ trục chính và tốc độ tiến dao.Nguyên tắc chung của việc lựa chọn các thông số cắt là: cắt ít hơn và tiến dao nhanh (nghĩa là chiều sâu cắt nhỏ, tốc độ tiến dao nhanh).5. Theo phân loại vật liệu, các công cụ thường được chia thành công cụ bằng thép trắng cứng thông thường (vật liệu là thép tốc độ cao), công cụ tráng (như mạ titan, v.v.), công cụ hợp kim (như thép vonfram, công cụ boron nitride, v.v. ).

 

8. Hỏi: Chức năng của bảng quy trình xử lý là gì?Những gì cần được bao gồm trong tờ thủ tục xử lý?1) Bảng quy trình xử lý là một trong những nội dung của thiết kế công nghệ xử lý điều khiển số, đồng thời nó cũng là quy trình mà người vận hành cần tuân thủ và thực hiện.Nó là một mô tả cụ thể của quy trình xử lý.Mục đích là để người vận hành làm rõ nội dung của quy trình, phương pháp kẹp và định vị, và mỗi quá trình xử lý. Công cụ được chọn bởi chương trình cần được lưu ý về các vấn đề.2) Trong danh sách chương trình gia công, cần bao gồm: tên tệp bản vẽ và lập trình, tên phôi, phác thảo kẹp, tên chương trình, công cụ sử dụng trong mỗi chương trình, chiều sâu cắt lớn nhất, bản chất gia công (như gia công thô hoặc gia công tinh), thời gian gia công lý thuyết , Vân vân.

 

9. Q: Cần chuẩn bị những gì trước khi lập trình NC?Trả lời: Sau khi xác định công nghệ gia công, trước khi lập trình phải nắm được: 1. Phương pháp kẹp phôi;2. Kích thước của phôi phôi để xác định phạm vi xử lý hoặc có cần nhiều kẹp hay không;3. Vật liệu của phôi- --- Để chọn công cụ nào để sử dụng để gia công;4. Các công cụ trong kho là gì - tránh sửa đổi chương trình trong quá trình xử lý vì không có công cụ này.Nếu bạn phải sử dụng công cụ này, bạn có thể chuẩn bị trước.

 

10. Hỏi: Nguyên tắc thiết lập độ cao an toàn trong lập trình là gì?Trả lời: Nguyên tắc thiết lập độ cao an toàn: nói chung là cao hơn bề mặt cao nhất của đảo.Hoặc đặt điểm 0 đã được lập trình trên bề mặt cao nhất để tránh nguy cơ va vào dao ở mức lớn nhất.

 

11. Câu hỏi: Sau khi đường dẫn công cụ được biên dịch, tại sao cần phải xử lý hậu kỳ?Trả lời: Vì mã địa chỉ và định dạng chương trình NC được các máy công cụ nhận dạng là khác nhau, nên phải chọn đúng định dạng sau xử lý cho máy công cụ được sử dụng để đảm bảo rằng chương trình đã biên dịch có thể chạy.

 

12. Q: Truyền thông DNC là gì?Trả lời: Có hai cách phân phối chương trình: CNC và DNC.CNC có nghĩa là chương trình được chuyển đến bộ nhớ của máy công cụ thông qua phương tiện truyền thông (như đĩa mềm, đầu đọc băng, đường truyền thông, v.v.) để lưu trữ và chương trình được gọi từ bộ nhớ trong quá trình xử lý.Để xử lý.Do dung lượng bộ nhớ bị giới hạn bởi kích thước nên khi chương trình có dung lượng lớn, phương thức DNC có thể được sử dụng để xử lý.Bởi vì máy công cụ đọc trực tiếp chương trình từ máy tính điều khiển trong quá trình xử lý DNC (nghĩa là nó được thực hiện trong khi gửi), nó không bị ảnh hưởng bởi dung lượng bộ nhớ Bị giới hạn bởi kích thước.